Karbida ialah kelas bahan alat pemesinan berkelajuan tinggi (HSM) yang paling banyak digunakan, yang dihasilkan melalui proses metalurgi serbuk dan terdiri daripada zarah karbida keras (biasanya tungsten karbida WC) dan komposisi ikatan logam yang lebih lembut. Pada masa ini, terdapat beratus-ratus karbida simen berasaskan WC dengan komposisi yang berbeza, kebanyakannya menggunakan kobalt (Co) sebagai pengikat, nikel (Ni) dan kromium (Cr) juga merupakan unsur pengikat yang biasa digunakan, dan beberapa unsur pengaloi lain juga boleh ditambah. Mengapa terdapat begitu banyak gred karbida? Bagaimanakah pengeluar alat memilih bahan alat yang betul untuk operasi pemotongan tertentu? Untuk menjawab soalan-soalan ini, mari kita lihat dahulu pelbagai sifat yang menjadikan karbida simen sebagai bahan alat yang ideal.
kekerasan dan ketangguhan
Karbida simen WC-Co mempunyai kelebihan unik dari segi kekerasan dan ketahanan. Tungsten karbida (WC) secara semula jadinya sangat keras (lebih daripada korundum atau alumina), dan kekerasannya jarang berkurangan apabila suhu operasi meningkat. Walau bagaimanapun, ia kekurangan ketahanan yang mencukupi, satu sifat penting untuk alat pemotong. Untuk memanfaatkan kekerasan tungsten karbida yang tinggi dan meningkatkan ketahanannya, orang ramai menggunakan ikatan logam untuk mengikat tungsten karbida bersama-sama, supaya bahan ini mempunyai kekerasan yang jauh melebihi keluli berkelajuan tinggi, sambil dapat menahan kebanyakan operasi pemotongan. daya pemotongan. Di samping itu, ia boleh menahan suhu pemotongan tinggi yang disebabkan oleh pemesinan berkelajuan tinggi.
Hari ini, hampir semua pisau dan sisipan WC-Co disalut, jadi peranan bahan asas nampaknya kurang penting. Tetapi sebenarnya, modulus elastik tinggi bahan WC-Co (ukuran kekakuan, iaitu kira-kira tiga kali ganda daripada keluli berkelajuan tinggi pada suhu bilik) yang menyediakan substrat yang tidak boleh diubah bentuk untuk salutan. Matriks WC-Co juga menyediakan keliatan yang diperlukan. Sifat-sifat ini adalah sifat asas bahan WC-Co, tetapi sifat bahan juga boleh disesuaikan dengan melaraskan komposisi bahan dan mikrostruktur semasa menghasilkan serbuk karbida bersimen. Oleh itu, kesesuaian prestasi alat untuk pemesinan tertentu sebahagian besarnya bergantung pada proses penggilingan awal.
Proses penggilingan
Serbuk tungsten karbida diperoleh dengan mengkarburasikan serbuk tungsten (W). Ciri-ciri serbuk tungsten karbida (terutamanya saiz zarahnya) bergantung terutamanya pada saiz zarah bahan mentah serbuk tungsten dan suhu serta masa pengkarburasikan. Kawalan kimia juga penting, dan kandungan karbon mesti dikekalkan malar (hampir dengan nilai stoikiometri 6.13% mengikut berat). Sedikit vanadium dan/atau kromium boleh ditambah sebelum rawatan pengkarburasikan untuk mengawal saiz zarah serbuk melalui proses seterusnya. Keadaan proses hiliran yang berbeza dan kegunaan pemprosesan akhir yang berbeza memerlukan kombinasi khusus saiz zarah tungsten karbida, kandungan karbon, kandungan vanadium dan kandungan kromium, yang mana pelbagai serbuk tungsten karbida yang berbeza boleh dihasilkan. Contohnya, ATI Alldyne, pengeluar serbuk tungsten karbida, menghasilkan 23 gred standard serbuk tungsten karbida, dan jenis serbuk tungsten karbida yang disesuaikan mengikut keperluan pengguna boleh mencapai lebih daripada 5 kali ganda gred standard serbuk tungsten karbida.
Apabila mencampurkan dan mengisar serbuk tungsten karbida dan ikatan logam untuk menghasilkan gred serbuk karbida tersimen tertentu, pelbagai kombinasi boleh digunakan. Kandungan kobalt yang paling biasa digunakan ialah 3% – 25% (nisbah berat), dan sekiranya perlu meningkatkan rintangan kakisan alat, perlu menambah nikel dan kromium. Di samping itu, ikatan logam boleh diperbaiki lagi dengan menambah komponen aloi lain. Contohnya, menambah rutenium kepada karbida tersimen WC-Co boleh meningkatkan ketahanannya dengan ketara tanpa mengurangkan kekerasannya. Meningkatkan kandungan pengikat juga boleh meningkatkan ketahanan karbida tersimen, tetapi ia akan mengurangkan kekerasannya.
Mengurangkan saiz zarah tungsten karbida boleh meningkatkan kekerasan bahan, tetapi saiz zarah tungsten karbida mesti kekal sama semasa proses pensinteran. Semasa pensinteran, zarah tungsten karbida bergabung dan membesar melalui proses pembubaran dan pemendakan semula. Dalam proses pensinteran sebenar, untuk membentuk bahan yang padat sepenuhnya, ikatan logam menjadi cecair (dipanggil pensinteran fasa cecair). Kadar pertumbuhan zarah tungsten karbida boleh dikawal dengan menambah karbida logam peralihan lain, termasuk vanadium karbida (VC), kromium karbida (Cr3C2), titanium karbida (TiC), tantalum karbida (TaC), dan niobium karbida (NbC). Karbida logam ini biasanya ditambah apabila serbuk tungsten karbida dicampur dan digiling dengan ikatan logam, walaupun vanadium karbida dan kromium karbida juga boleh dibentuk apabila serbuk tungsten karbida dikarburisasi.
Serbuk karbida tungsten juga boleh dihasilkan dengan menggunakan bahan karbida tersimen kitar semula yang telah dikitar semula. Kitar semula dan penggunaan semula karbida skrap mempunyai sejarah yang panjang dalam industri karbida tersimen dan merupakan bahagian penting dalam keseluruhan rantaian ekonomi industri, membantu mengurangkan kos bahan, menjimatkan sumber asli dan mengelakkan bahan buangan. Pelupusan yang berbahaya. Karbida tersimen skrap secara amnya boleh digunakan semula melalui proses APT (amonium paratungstat), proses pemulihan zink atau dengan menghancurkan. Serbuk karbida tungsten "kitar semula" ini secara amnya mempunyai ketumpatan yang lebih baik dan boleh diramal kerana ia mempunyai luas permukaan yang lebih kecil daripada serbuk karbida tungsten yang dibuat secara langsung melalui proses pengkarbonan tungsten.
Keadaan pemprosesan pengisaran campuran serbuk tungsten karbida dan ikatan logam juga merupakan parameter proses yang penting. Dua teknik pengisaran yang paling biasa digunakan ialah pengisaran bebola dan pengisaran mikro. Kedua-dua proses ini membolehkan pencampuran serbuk giling yang seragam dan saiz zarah yang dikurangkan. Untuk menjadikan bahan kerja yang ditekan kemudian mempunyai kekuatan yang mencukupi, mengekalkan bentuk bahan kerja, dan membolehkan pengendali atau manipulator mengambil bahan kerja untuk operasi, biasanya perlu menambah pengikat organik semasa pengisaran. Komposisi kimia ikatan ini boleh mempengaruhi ketumpatan dan kekuatan bahan kerja yang ditekan. Untuk memudahkan pengendalian, adalah dinasihatkan untuk menambah pengikat kekuatan tinggi, tetapi ini mengakibatkan ketumpatan pemadatan yang lebih rendah dan boleh menghasilkan ketulan yang boleh menyebabkan kecacatan pada produk akhir.
Selepas digiling, serbuk biasanya dikeringkan dengan semburan untuk menghasilkan aglomerat yang mengalir bebas yang diikat bersama oleh pengikat organik. Dengan melaraskan komposisi pengikat organik, kebolehaliran dan ketumpatan cas aglomerat ini boleh disesuaikan mengikut kehendak. Dengan menapis zarah yang lebih kasar atau lebih halus, taburan saiz zarah aglomerat boleh disesuaikan lagi untuk memastikan aliran yang baik apabila dimuatkan ke dalam rongga acuan.
Pembuatan bahan kerja
Bahan kerja karbida boleh dibentuk melalui pelbagai kaedah proses. Bergantung pada saiz bahan kerja, tahap kerumitan bentuk dan kelompok pengeluaran, kebanyakan sisipan pemotongan dibentuk menggunakan acuan tegar tekanan atas dan bawah. Untuk mengekalkan konsistensi berat dan saiz bahan kerja semasa setiap penekanan, adalah perlu untuk memastikan bahawa jumlah serbuk (jisim dan isipadu) yang mengalir ke dalam rongga adalah sama. Kebendairan serbuk terutamanya dikawal oleh taburan saiz aglomerat dan sifat pengikat organik. Bahan kerja yang dibentuk (atau "kosong") dibentuk dengan mengenakan tekanan pengacuan 10-80 ksi (kilo paun setiap kaki persegi) pada serbuk yang dimasukkan ke dalam rongga acuan.
Walaupun di bawah tekanan pengacuan yang sangat tinggi, zarah tungsten karbida keras tidak akan berubah bentuk atau pecah, tetapi pengikat organik ditekan ke dalam jurang antara zarah tungsten karbida, sekali gus menetapkan kedudukan zarah. Semakin tinggi tekanan, semakin ketat ikatan zarah tungsten karbida dan semakin besar ketumpatan pemadatan bahan kerja. Sifat pengacuan gred serbuk karbida simen mungkin berbeza-beza, bergantung pada kandungan pengikat logam, saiz dan bentuk zarah tungsten karbida, tahap aglomerasi, dan komposisi serta penambahan pengikat organik. Untuk memberikan maklumat kuantitatif tentang sifat pemadatan gred serbuk karbida simen, hubungan antara ketumpatan pengacuan dan tekanan pengacuan biasanya direka bentuk dan dibina oleh pengeluar serbuk. Maklumat ini memastikan bahawa serbuk yang dibekalkan serasi dengan proses pengacuan pengeluar alat.
Bahan kerja karbida bersaiz besar atau bahan kerja karbida dengan nisbah aspek yang tinggi (seperti tangkai untuk kilang hujung dan gerudi) biasanya dihasilkan daripada serbuk karbida gred yang ditekan secara seragam dalam beg fleksibel. Walaupun kitaran pengeluaran kaedah penekan seimbang lebih panjang daripada kaedah pengacuan, kos pembuatan alat tersebut lebih rendah, jadi kaedah ini lebih sesuai untuk pengeluaran kelompok kecil.
Kaedah proses ini adalah dengan memasukkan serbuk ke dalam beg, menutup mulut beg, dan kemudian memasukkan beg yang penuh dengan serbuk ke dalam ruang, dan mengenakan tekanan 30-60ksi melalui peranti hidraulik untuk menekan. Bahan kerja yang ditekan selalunya dimesin mengikut geometri tertentu sebelum pensinteran. Saiz beg dibesarkan untuk menampung pengecutan bahan kerja semasa pemadatan dan untuk menyediakan margin yang mencukupi untuk operasi pengisaran. Memandangkan bahan kerja perlu diproses selepas menekan, keperluan untuk konsistensi pengecasan tidaklah seketat kaedah pengacuan, tetapi masih wajar untuk memastikan jumlah serbuk yang sama dimuatkan ke dalam beg setiap kali. Jika ketumpatan pengecasan serbuk terlalu kecil, ia boleh menyebabkan serbuk tidak mencukupi dalam beg, mengakibatkan bahan kerja menjadi terlalu kecil dan perlu dikikis. Jika ketumpatan beban serbuk terlalu tinggi, dan serbuk yang dimuatkan ke dalam beg terlalu banyak, bahan kerja perlu diproses untuk mengeluarkan lebih banyak serbuk selepas ia ditekan. Walaupun serbuk berlebihan yang dikeluarkan dan bahan kerja yang dikikis boleh dikitar semula, berbuat demikian mengurangkan produktiviti.
Bahan kerja karbida juga boleh dibentuk menggunakan acuan penyemperitan atau acuan suntikan. Proses pengacuan penyemperitan lebih sesuai untuk pengeluaran besar-besaran bahan kerja bentuk paksisimetri, manakala proses pengacuan suntikan biasanya digunakan untuk pengeluaran besar-besaran bahan kerja bentuk kompleks. Dalam kedua-dua proses pengacuan, gred serbuk karbida tersimen digantung dalam pengikat organik yang memberikan konsistensi seperti ubat gigi kepada campuran karbida tersimen. Sebatian tersebut kemudiannya diekstrusi melalui lubang atau disuntik ke dalam rongga untuk membentuk. Ciri-ciri gred serbuk karbida tersimen menentukan nisbah optimum serbuk kepada pengikat dalam campuran, dan mempunyai pengaruh penting terhadap kebolehaliran campuran melalui lubang penyemperitan atau suntikan ke dalam rongga.
Selepas bahan kerja dibentuk melalui pengacuan, penekanan isostatik, penyemperitan atau pengacuan suntikan, pengikat organik perlu dikeluarkan dari bahan kerja sebelum peringkat pensinteran terakhir. Pensinteran menghilangkan keliangan dari bahan kerja, menjadikannya sepenuhnya (atau sebahagian besarnya) tumpat. Semasa pensinteran, ikatan logam dalam bahan kerja yang dibentuk melalui penekan menjadi cecair, tetapi bahan kerja mengekalkan bentuknya di bawah tindakan gabungan daya kapilari dan perkaitan zarah.
Selepas pensinteran, geometri bahan kerja kekal sama, tetapi dimensinya dikurangkan. Untuk mendapatkan saiz bahan kerja yang diperlukan selepas pensinteran, kadar pengecutan perlu dipertimbangkan semasa mereka bentuk alat. Gred serbuk karbida yang digunakan untuk membuat setiap alat mesti direka bentuk untuk mempunyai pengecutan yang betul apabila dipadatkan di bawah tekanan yang sesuai.
Dalam hampir semua kes, rawatan pasca-sintering bahan kerja yang disinter diperlukan. Rawatan paling asas untuk alat pemotong adalah untuk mengasah mata pemotong. Banyak alat memerlukan pengisaran geometri dan dimensinya selepas pensinteran. Sesetengah alat memerlukan pengisaran atas dan bawah; yang lain memerlukan pengisaran periferal (dengan atau tanpa mengasah mata pemotong). Semua cip karbida daripada pengisaran boleh dikitar semula.
Salutan bahan kerja
Dalam kebanyakan kes, bahan kerja yang telah siap perlu disalut. Salutan tersebut memberikan pelinciran dan peningkatan kekerasan, serta penghalang resapan pada substrat, mencegah pengoksidaan apabila terdedah kepada suhu tinggi. Substrat karbida bersimen adalah penting untuk prestasi salutan. Selain menyesuaikan sifat utama serbuk matriks, sifat permukaan matriks juga boleh disesuaikan melalui pemilihan kimia dan mengubah kaedah pensinteran. Melalui penghijrahan kobalt, lebih banyak kobalt boleh diperkayakan pada lapisan paling luar permukaan bilah dalam ketebalan 20-30 μm berbanding dengan seluruh bahan kerja, sekali gus memberikan permukaan substrat kekuatan dan ketahanan yang lebih baik, menjadikannya lebih tahan terhadap ubah bentuk.
Berdasarkan proses pembuatan mereka sendiri (seperti kaedah dewaxing, kadar pemanasan, masa pensinteran, suhu dan voltan pengkarbonan), pengeluar alat mungkin mempunyai beberapa keperluan khas untuk gred serbuk karbida tersimen yang digunakan. Sesetengah pembuat alat mungkin mensinteran benda kerja dalam relau vakum, manakala yang lain mungkin menggunakan relau pensinteran penekan isostatik panas (HIP) (yang memberi tekanan pada benda kerja berhampiran akhir kitaran proses untuk membuang sebarang sisa) liang). Benda kerja yang disinter dalam relau vakum juga mungkin perlu dipanaskan secara isostatik melalui proses tambahan untuk meningkatkan ketumpatan benda kerja. Sesetengah pengeluar alat mungkin menggunakan suhu pensinteran vakum yang lebih tinggi untuk meningkatkan ketumpatan tersinteran campuran dengan kandungan kobalt yang lebih rendah, tetapi pendekatan ini mungkin mengasarkan mikrostrukturnya. Untuk mengekalkan saiz butiran halus, serbuk dengan saiz zarah tungsten karbida yang lebih kecil boleh dipilih. Untuk memadankan peralatan pengeluaran tertentu, keadaan dewaxing dan voltan pengkarbonan juga mempunyai keperluan yang berbeza untuk kandungan karbon dalam serbuk karbida tersimen.
Pengelasan gred
Perubahan kombinasi pelbagai jenis serbuk tungsten karbida, komposisi campuran dan kandungan pengikat logam, jenis dan jumlah perencat pertumbuhan butiran, dan sebagainya, membentuk pelbagai gred karbida tersimen. Parameter ini akan menentukan mikrostruktur karbida tersimen dan sifatnya. Beberapa kombinasi sifat tertentu telah menjadi keutamaan bagi beberapa aplikasi pemprosesan tertentu, menjadikannya bermakna untuk mengklasifikasikan pelbagai gred karbida tersimen.
Dua sistem pengelasan karbida yang paling biasa digunakan untuk aplikasi pemesinan ialah sistem penetapan C dan sistem penetapan ISO. Walaupun kedua-dua sistem ini tidak mencerminkan sepenuhnya sifat bahan yang mempengaruhi pilihan gred karbida simen, ia menyediakan titik permulaan untuk perbincangan. Bagi setiap pengelasan, banyak pengeluar mempunyai gred khas mereka sendiri, yang menghasilkan pelbagai gred karbida.
Gred karbida juga boleh dikelaskan mengikut komposisi. Gred tungsten karbida (WC) boleh dibahagikan kepada tiga jenis asas: ringkas, mikrokristalin dan aloi. Gred simpleks terdiri terutamanya daripada pengikat tungsten karbida dan kobalt, tetapi mungkin juga mengandungi sejumlah kecil perencat pertumbuhan butiran. Gred mikrokristalin terdiri daripada pengikat tungsten karbida dan kobalt yang ditambah dengan beberapa perseribu vanadium karbida (VC) dan (atau) kromium karbida (Cr3C2), dan saiz butirannya boleh mencapai 1 μm atau kurang. Gred aloi terdiri daripada pengikat tungsten karbida dan kobalt yang mengandungi beberapa peratus titanium karbida (TiC), tantalum karbida (TaC), dan niobium karbida (NbC). Penambahan ini juga dikenali sebagai karbida kubik kerana sifat pensinterannya. Mikrostruktur yang terhasil mempamerkan struktur tiga fasa yang tidak homogen.
1) Gred karbida mudah
Gred-gred ini untuk pemotongan logam biasanya mengandungi 3% hingga 12% kobalt (mengikut berat). Julat saiz butiran tungsten karbida biasanya antara 1-8 μm. Seperti gred-gred lain, pengurangan saiz zarah tungsten karbida meningkatkan kekerasan dan kekuatan pecah melintang (TRS), tetapi mengurangkan ketahanannya. Kekerasan jenis tulen biasanya antara HRA89-93.5; kekuatan pecah melintang biasanya antara 175-350ksi. Serbuk gred-gred ini mungkin mengandungi sejumlah besar bahan kitar semula.
Gred jenis mudah boleh dibahagikan kepada C1-C4 dalam sistem gred C, dan boleh dikelaskan mengikut siri gred K, N, S dan H dalam sistem gred ISO. Gred simpleks dengan sifat perantaraan boleh dikelaskan sebagai gred tujuan umum (seperti C2 atau K20) dan boleh digunakan untuk memusing, mengisar, meratakan dan menggerudi; gred dengan saiz butiran yang lebih kecil atau kandungan kobalt yang lebih rendah dan kekerasan yang lebih tinggi boleh dikelaskan sebagai gred kemasan (seperti C4 atau K01); gred dengan saiz butiran yang lebih besar atau kandungan kobalt yang lebih tinggi dan keliatan yang lebih baik boleh dikelaskan sebagai gred kasar (seperti C1 atau K30).
Alat yang dibuat dalam gred Simplex boleh digunakan untuk pemesinan besi tuang, keluli tahan karat siri 200 dan 300, aluminium dan logam bukan ferus lain, superaloi dan keluli yang dikeraskan. Gred ini juga boleh digunakan dalam aplikasi pemotongan bukan logam (contohnya sebagai alat penggerudian batu dan geologi), dan gred ini mempunyai julat saiz butiran 1.5-10μm (atau lebih besar) dan kandungan kobalt sebanyak 6%-16%. Satu lagi penggunaan gred karbida mudah dalam pemotongan bukan logam adalah dalam pembuatan acuan dan penebuk. Gred ini biasanya mempunyai saiz butiran sederhana dengan kandungan kobalt sebanyak 16%-30%.
(2) Gred karbida bersimen mikrokristalin
Gred sedemikian biasanya mengandungi 6%-15% kobalt. Semasa pensinteran fasa cecair, penambahan vanadium karbida dan/atau kromium karbida dapat mengawal pertumbuhan butiran untuk mendapatkan struktur butiran halus dengan saiz zarah kurang daripada 1 μm. Gred berbutir halus ini mempunyai kekerasan yang sangat tinggi dan kekuatan pecah melintang melebihi 500ksi. Gabungan kekuatan tinggi dan keliatan yang mencukupi membolehkan gred ini menggunakan sudut sapuan positif yang lebih besar, yang mengurangkan daya pemotongan dan menghasilkan serpihan yang lebih nipis dengan memotong dan bukannya menolak bahan logam.
Melalui pengenalpastian kualiti yang ketat bagi pelbagai bahan mentah dalam penghasilan gred serbuk karbida tersimen, dan kawalan ketat terhadap keadaan proses pensinteran untuk mencegah pembentukan butiran yang luar biasa besar dalam mikrostruktur bahan, adalah mungkin untuk memperoleh sifat bahan yang sesuai. Untuk memastikan saiz butiran kecil dan seragam, serbuk kitar semula hanya boleh digunakan jika terdapat kawalan penuh terhadap bahan mentah dan proses pemulihan, dan ujian kualiti yang meluas.
Gred mikrokristalin boleh dikelaskan mengikut siri gred M dalam sistem gred ISO. Di samping itu, kaedah pengelasan lain dalam sistem gred C dan sistem gred ISO adalah sama seperti gred tulen. Gred mikrokristalin boleh digunakan untuk membuat alat yang memotong bahan bahan kerja yang lebih lembut, kerana permukaan alat boleh dimesin dengan sangat licin dan boleh mengekalkan mata pemotong yang sangat tajam.
Gred mikrokristalin juga boleh digunakan untuk memesin superaloi berasaskan nikel, kerana ia boleh menahan suhu pemotongan sehingga 1200°C. Bagi pemprosesan superaloi dan bahan khas lain, penggunaan alat gred mikrokristalin dan alat gred tulen yang mengandungi rutenium boleh meningkatkan rintangan haus, rintangan ubah bentuk dan ketahanannya secara serentak. Gred mikrokristalin juga sesuai untuk pembuatan alat berputar seperti gerudi yang menghasilkan tegasan ricih. Terdapat gerudi yang diperbuat daripada gred komposit karbida simen. Dalam bahagian tertentu gerudi yang sama, kandungan kobalt dalam bahan berbeza-beza, supaya kekerasan dan ketahanan gerudi dioptimumkan mengikut keperluan pemprosesan.
(3) Gred karbida bersimen jenis aloi
Gred-gred ini digunakan terutamanya untuk memotong bahagian keluli, dan kandungan kobaltnya biasanya 5%-10%, dan saiz butirannya antara 0.8-2μm. Dengan menambah 4%-25% titanium karbida (TiC), kecenderungan tungsten karbida (WC) untuk meresap ke permukaan serpihan keluli dapat dikurangkan. Kekuatan alat, rintangan haus kawah dan rintangan kejutan haba dapat ditingkatkan dengan menambahkan sehingga 25% tantalum karbida (TaC) dan niobium karbida (NbC). Penambahan karbida kubik sedemikian juga meningkatkan kekerasan merah alat, membantu mengelakkan ubah bentuk haba alat dalam pemotongan berat atau operasi lain di mana mata pemotong akan menghasilkan suhu tinggi. Di samping itu, titanium karbida dapat menyediakan tapak nukleasi semasa pensinteran, meningkatkan keseragaman pengedaran karbida kubik dalam bahan kerja.
Secara amnya, julat kekerasan gred karbida simen jenis aloi ialah HRA91-94, dan kekuatan patah melintang ialah 150-300ksi. Berbanding dengan gred tulen, gred aloi mempunyai rintangan haus yang lemah dan kekuatan yang lebih rendah, tetapi mempunyai rintangan yang lebih baik terhadap haus pelekat. Gred aloi boleh dibahagikan kepada C5-C8 dalam sistem gred C, dan boleh dikelaskan mengikut siri gred P dan M dalam sistem gred ISO. Gred aloi dengan sifat perantaraan boleh dikelaskan sebagai gred tujuan umum (seperti C6 atau P30) dan boleh digunakan untuk memusing, mengetuk, meratakan dan mengisar. Gred yang paling sukar boleh dikelaskan sebagai gred kemasan (seperti C8 dan P01) untuk operasi pemusing dan penggerudian kemasan. Gred ini biasanya mempunyai saiz butiran yang lebih kecil dan kandungan kobalt yang lebih rendah untuk mendapatkan kekerasan dan rintangan haus yang diperlukan. Walau bagaimanapun, sifat bahan yang serupa boleh diperolehi dengan menambah lebih banyak karbida padu. Gred dengan keliatan tertinggi boleh dikelaskan sebagai gred kasar (contohnya C5 atau P50). Gred-gred ini biasanya mempunyai saiz butiran sederhana dan kandungan kobalt yang tinggi, dengan penambahan karbida padu yang rendah untuk mencapai keliatan yang diingini dengan menghalang pertumbuhan retakan. Dalam operasi putaran terganggu, prestasi pemotongan boleh dipertingkatkan lagi dengan menggunakan gred kaya kobalt yang dinyatakan di atas dengan kandungan kobalt yang lebih tinggi pada permukaan alat.
Gred aloi dengan kandungan titanium karbida yang lebih rendah digunakan untuk pemesinan keluli tahan karat dan besi boleh tempa, tetapi juga boleh digunakan untuk pemesinan logam bukan ferus seperti superaloi berasaskan nikel. Saiz butiran gred ini biasanya kurang daripada 1 μm, dan kandungan kobalt ialah 8%-12%. Gred yang lebih keras, seperti M10, boleh digunakan untuk memutar besi boleh tempa; gred yang lebih keras, seperti M40, boleh digunakan untuk mengisar dan meratakan keluli, atau untuk memutar keluli tahan karat atau superaloi.
Gred karbida simen jenis aloi juga boleh digunakan untuk tujuan pemotongan bukan logam, terutamanya untuk pembuatan bahagian tahan haus. Saiz zarah gred ini biasanya 1.2-2 μm, dan kandungan kobalt adalah 7%-10%. Apabila menghasilkan gred ini, peratusan bahan mentah kitar semula yang tinggi biasanya ditambah, menghasilkan keberkesanan kos yang tinggi dalam aplikasi bahagian haus. Bahagian haus memerlukan rintangan kakisan yang baik dan kekerasan yang tinggi, yang boleh diperolehi dengan menambah nikel dan kromium karbida semasa menghasilkan gred ini.
Bagi memenuhi keperluan teknikal dan ekonomi pengeluar alat, serbuk karbida merupakan elemen utama. Serbuk yang direka untuk peralatan pemesinan dan parameter proses pengeluar alat memastikan prestasi bahan kerja siap dan telah menghasilkan beratus-ratus gred karbida. Sifat bahan karbida yang boleh dikitar semula dan keupayaan untuk bekerjasama secara langsung dengan pembekal serbuk membolehkan pembuat alat mengawal kualiti produk dan kos bahan mereka dengan berkesan.
Masa siaran: 18 Okt-2022
