Karbida adalah kelas alat pemesinan berkelajuan tinggi (HSM) yang paling banyak digunakan, yang dihasilkan oleh proses metalurgi serbuk dan terdiri daripada zarah karbida keras (biasanya tungsten karbida WC) dan komposisi ikatan logam yang lebih lembut. Pada masa ini, terdapat beratus-ratus karbida yang berasaskan WC dengan komposisi yang berbeza, yang kebanyakannya menggunakan kobalt (CO) sebagai pengikat, nikel (NI) dan kromium (CR) juga biasa digunakan unsur pengikat, dan lain-lain juga boleh ditambah. Beberapa elemen aloi. Mengapa terdapat banyak gred karbida? Bagaimanakah pengeluar alat memilih bahan alat yang tepat untuk operasi pemotongan tertentu? Untuk menjawab soalan -soalan ini, mari kita lihat terlebih dahulu pelbagai sifat yang membuat karbida simen menjadi bahan alat yang ideal.
kekerasan dan ketangguhan
Karbida WC-Co mempunyai kelebihan yang unik dalam kekerasan dan ketangguhan. Tungsten carbide (WC) sememangnya sangat keras (lebih daripada corundum atau alumina), dan kekerasannya jarang berkurangan apabila suhu operasi meningkat. Walau bagaimanapun, ia tidak mempunyai ketangguhan yang mencukupi, harta penting untuk alat pemotongan. Untuk memanfaatkan kekerasan tinggi karbida tungsten dan meningkatkan ketangguhannya, orang menggunakan ikatan logam untuk mengikat karbida tungsten bersama-sama, supaya bahan ini mempunyai kekerasan jauh melebihi keluli berkelajuan tinggi, sambil dapat menahan kebanyakan operasi pemotongan. daya pemotongan. Di samping itu, ia dapat menahan suhu pemotongan yang tinggi yang disebabkan oleh pemesinan berkelajuan tinggi.
Hari ini, hampir semua pisau dan sisipan WC-CO disalut, jadi peranan bahan asas kelihatan kurang penting. Tetapi pada hakikatnya, ia adalah modulus elastik yang tinggi dari bahan WC-CO (ukuran kekakuan, iaitu kira-kira tiga kali keluli berkelajuan tinggi pada suhu bilik) yang menyediakan substrat yang tidak dapat dibentuk untuk salutan. Matriks WC-CO juga memberikan ketangguhan yang diperlukan. Ciri-ciri ini adalah sifat asas bahan WC-CO, tetapi sifat-sifat bahan juga boleh disesuaikan dengan menyesuaikan komposisi bahan dan mikrostruktur apabila menghasilkan serbuk karbida yang disemen. Oleh itu, kesesuaian prestasi alat ke pemesinan tertentu bergantung kepada sebahagian besar pada proses penggilingan awal.
Proses penggilingan
Serbuk tungsten karbida diperolehi dengan karburisasi serbuk tungsten (W). Ciri -ciri serbuk tungsten karbida (terutamanya saiz zarahnya) terutamanya bergantung kepada saiz zarah serbuk tungsten bahan mentah dan suhu dan masa karburisasi. Kawalan kimia juga kritikal, dan kandungan karbon mesti disimpan malar (dekat dengan nilai stoikiometrik sebanyak 6.13% berat). Sebilangan kecil vanadium dan/atau kromium boleh ditambah sebelum rawatan karburisasi untuk mengawal saiz zarah serbuk melalui proses berikutnya. Keadaan proses hiliran yang berbeza dan kegunaan pemprosesan akhir yang berbeza memerlukan gabungan spesifik saiz zarah tungsten karbida, kandungan karbon, kandungan vanadium dan kandungan kromium, di mana pelbagai serbuk tungsten karbida yang berbeza dapat dihasilkan. Sebagai contoh, ATI Alldyne, pengeluar serbuk karbida tungsten, menghasilkan 23 gred standard serbuk karbida tungsten, dan jenis serbuk tungsten karbida yang disesuaikan mengikut keperluan pengguna boleh mencapai lebih daripada 5 kali dari gred standard serbuk tungsten karbida.
Apabila mencampurkan dan mengisar serbuk karbida tungsten dan ikatan logam untuk menghasilkan gred serbuk karbida simen tertentu, pelbagai kombinasi boleh digunakan. Kandungan kobalt yang paling biasa digunakan adalah 3% - 25% (nisbah berat), dan dalam hal perlu meningkatkan rintangan kakisan alat, adalah perlu untuk menambah nikel dan kromium. Di samping itu, ikatan logam boleh diperbaiki dengan menambah komponen aloi lain. Sebagai contoh, menambah ruthenium ke karbida simen WC-Co dapat meningkatkan ketangguhannya tanpa mengurangkan kekerasannya. Meningkatkan kandungan pengikat juga dapat meningkatkan ketangguhan karbida simen, tetapi ia akan mengurangkan kekerasannya.
Mengurangkan saiz zarah karbida tungsten dapat meningkatkan kekerasan bahan, tetapi saiz zarah karbida tungsten mesti tetap sama semasa proses sintering. Semasa sintering, zarah karbida tungsten menggabungkan dan tumbuh melalui proses pembubaran dan reprekipitasi. Dalam proses sintering sebenar, untuk membentuk bahan yang padat sepenuhnya, ikatan logam menjadi cecair (dipanggil sintering fasa cecair). Kadar pertumbuhan zarah karbida tungsten boleh dikawal dengan menambahkan karbida logam peralihan lain, termasuk vanadium karbida (VC), kromium karbida (CR3C2), titanium karbida (TIC), tantalum carbide (TAC), dan niobium karbida (NBC). Karbida logam ini biasanya ditambah apabila serbuk karbida tungsten dicampur dan digiling dengan ikatan logam, walaupun vanadium karbida dan kromium karbida juga boleh dibentuk apabila serbuk karbida tungsten karburized.
Serbuk karbida tungsten juga boleh dihasilkan dengan menggunakan bahan karbida sisa kitar semula. Kitar semula dan penggunaan semula karbida scrap mempunyai sejarah yang panjang dalam industri karbida simen dan merupakan bahagian penting dari seluruh rantaian ekonomi industri, membantu mengurangkan kos bahan, menjimatkan sumber semula jadi dan mengelakkan bahan sisa. Pelupusan berbahaya. Karbida sentuhan sapu biasanya boleh digunakan semula oleh proses APT (ammonium paratungstate), proses pemulihan zink atau dengan menghancurkan. Serbuk tungsten karbida "kitar semula" ini biasanya lebih baik, penyebaran yang boleh diramal kerana mereka mempunyai kawasan permukaan yang lebih kecil daripada serbuk tungsten karbida yang dibuat secara langsung melalui proses karburisasi tungsten.
Keadaan pemprosesan penggiling campuran serbuk karbida tungsten dan ikatan logam juga merupakan parameter proses penting. Dua teknik penggilingan yang paling biasa digunakan ialah penggilingan bola dan micromilling. Kedua -dua proses ini membolehkan pencampuran seragam serbuk giling dan saiz zarah yang dikurangkan. Untuk menjadikan bahan kerja yang kemudiannya ditekan mempunyai kekuatan yang mencukupi, mengekalkan bentuk bahan kerja, dan membolehkan pengendali atau manipulator untuk mengambil bahan kerja untuk operasi, biasanya diperlukan untuk menambah pengikat organik semasa pengisaran. Komposisi kimia ikatan ini boleh menjejaskan ketumpatan dan kekuatan bahan kerja yang ditekan. Untuk memudahkan pengendalian, adalah dinasihatkan untuk menambah pengikat kekuatan yang tinggi, tetapi ini menghasilkan ketumpatan pemadatan yang lebih rendah dan boleh menghasilkan benjolan yang boleh menyebabkan kecacatan dalam produk akhir.
Selepas penggilingan, serbuk biasanya semburan dikeringkan untuk menghasilkan aglomerat yang mengalir bebas yang dipegang oleh pengikat organik. Dengan menyesuaikan komposisi pengikat organik, ketumpatan aliran dan caj aglomerat ini boleh disesuaikan seperti yang dikehendaki. Dengan menyaring zarah yang lebih kasar atau lebih halus, pengedaran saiz zarah aglomerat boleh disesuaikan lagi untuk memastikan aliran yang baik apabila dimuatkan ke dalam rongga acuan.
Pembuatan bahan kerja
Kerja -kerja karbida boleh dibentuk oleh pelbagai kaedah proses. Bergantung pada saiz bahan kerja, tahap kerumitan bentuk, dan batch pengeluaran, sisipan yang paling banyak dipotong dibentuk dengan menggunakan tegar atas dan bawah tekanan. Untuk mengekalkan konsistensi berat dan saiz bahan kerja semasa setiap tekanan, adalah perlu untuk memastikan bahawa jumlah serbuk (jisim dan kelantangan) yang mengalir ke dalam rongga adalah sama. Kesedihan serbuk terutamanya dikawal oleh pengagihan saiz aglomerat dan sifat pengikat organik. Kerja-kerja yang dibentuk (atau "kosong") dibentuk dengan menggunakan tekanan pencetakan 10-80 ksi (kilo pound setiap kaki persegi) ke serbuk yang dimuatkan ke dalam rongga acuan.
Walaupun di bawah tekanan pencetakan yang sangat tinggi, zarah karbida keras tidak akan berubah atau pecah, tetapi pengikat organik ditekan ke dalam jurang antara zarah -zarah karbida tungsten, dengan itu menetapkan kedudukan zarah. Semakin tinggi tekanan, semakin ketat ikatan zarah karbida tungsten dan semakin besar kepadatan pemadatan bahan kerja. Ciri -ciri pengacuan gred serbuk karbida simen mungkin berbeza -beza, bergantung kepada kandungan pengikat logam, saiz dan bentuk zarah karbida tungsten, tahap aglomerasi, dan komposisi dan penambahan pengikat organik. Untuk memberikan maklumat kuantitatif mengenai sifat pemadatan gred serbuk karbida yang disemen, hubungan antara ketumpatan dan tekanan pencetakan biasanya direka dan dibina oleh pengeluar serbuk. Maklumat ini memastikan bahawa serbuk yang dibekalkan bersesuaian dengan proses pengacuan pengilang alat.
Kerja-kerja karbida bersaiz besar atau bahan kerja karbida dengan nisbah aspek yang tinggi (seperti shanks untuk kilang akhir dan latihan) biasanya dihasilkan dari gred serbuk karbida seragam dalam beg fleksibel. Walaupun kitaran pengeluaran kaedah menekan seimbang lebih panjang daripada kaedah pencetakan, kos pembuatan alat lebih rendah, jadi kaedah ini lebih sesuai untuk pengeluaran batch kecil.
Kaedah proses ini adalah untuk meletakkan serbuk ke dalam beg, dan menutup mulut beg, dan kemudian letakkan beg penuh serbuk di dalam ruang, dan gunakan tekanan 30-60KSI melalui peranti hidraulik untuk menekan. Kerja -kerja yang ditekan sering dimesin dengan geometri tertentu sebelum sintering. Saiz karung diperbesarkan untuk menampung pengecutan bahan kerja semasa pemadatan dan memberikan margin yang mencukupi untuk operasi pengisaran. Oleh kerana bahan kerja perlu diproses selepas menekan, keperluan untuk konsistensi pengecasan tidak begitu ketat seperti kaedah pencetakan, tetapi masih wajar untuk memastikan jumlah serbuk yang sama dimuatkan ke dalam beg setiap kali. Sekiranya kepadatan pengecasan serbuk terlalu kecil, ia boleh menyebabkan serbuk yang tidak mencukupi di dalam beg, mengakibatkan bahan kerja terlalu kecil dan perlu dibatalkan. Sekiranya kepadatan beban serbuk terlalu tinggi, dan serbuk yang dimasukkan ke dalam beg itu terlalu banyak, bahan kerja perlu diproses untuk mengeluarkan lebih banyak serbuk selepas ia ditekan. Walaupun serbuk berlebihan dikeluarkan dan kerja -kerja yang dibuang boleh dikitar semula, berbuat demikian mengurangkan produktiviti.
Kerja -kerja karbida juga boleh dibentuk menggunakan penyemperitan mati atau suntikan mati. Proses pengacuan penyemperitan lebih sesuai untuk pengeluaran besar -besaran bahan kerja bentuk axisymmetric, manakala proses pencetakan suntikan biasanya digunakan untuk pengeluaran besar -besaran kerja -kerja bentuk kompleks. Dalam kedua-dua proses pengacuan, gred serbuk karbida simen digantung dalam pengikat organik yang memberikan konsistensi seperti ubat gigi kepada campuran karbida simen. Kompaun itu kemudiannya diekstrusi melalui lubang atau disuntik ke dalam rongga untuk membentuk. Ciri -ciri gred serbuk karbida simen menentukan nisbah optimum serbuk untuk mengikat dalam campuran, dan mempunyai pengaruh penting pada aliran campuran melalui lubang penyemperitan atau suntikan ke dalam rongga.
Selepas bahan kerja dibentuk oleh pengacuan, penekanan isostatik, penyemperitan atau suntikan, pengikat organik perlu dikeluarkan dari bahan kerja sebelum peringkat sintering akhir. Sintering menghilangkan keliangan dari bahan kerja, menjadikannya sepenuhnya (atau secara substansial) padat. Semasa sintering, ikatan logam dalam bahan kerja yang dibentuk dengan akhbar menjadi cecair, tetapi bahan kerja mengekalkan bentuknya di bawah tindakan gabungan daya kapilari dan hubungan zarah.
Selepas sintering, geometri bahan kerja tetap sama, tetapi dimensi dikurangkan. Untuk mendapatkan saiz bahan kerja yang diperlukan selepas sintering, kadar pengecutan perlu dipertimbangkan ketika merancang alat tersebut. Gred serbuk karbida yang digunakan untuk membuat setiap alat mesti direka untuk mempunyai pengecutan yang betul apabila dipadatkan di bawah tekanan yang sesuai.
Dalam hampir semua kes, rawatan pasca sintering bahan kerja sintered diperlukan. Rawatan yang paling asas bagi alat pemotongan adalah untuk mengasah canggih. Banyak alat memerlukan pengisaran geometri dan dimensi mereka selepas sintering. Sesetengah alat memerlukan pengisaran atas dan bawah; yang lain memerlukan pengisaran periferal (dengan atau tanpa mengasah tepi canggih). Semua cip karbida dari pengisaran boleh dikitar semula.
Salutan bahan kerja
Dalam banyak kes, bahan kerja siap perlu disalut. Lapisan ini menyediakan pelinciran dan peningkatan kekerasan, serta halangan penyebaran kepada substrat, mencegah pengoksidaan apabila terdedah kepada suhu tinggi. Substrat karbida simen adalah penting untuk prestasi salutan. Sebagai tambahan untuk menyesuaikan sifat utama serbuk matriks, sifat permukaan matriks juga boleh disesuaikan dengan pemilihan kimia dan mengubah kaedah sintering. Melalui penghijrahan kobalt, lebih banyak kobalt dapat diperkaya dalam lapisan paling luar permukaan bilah dalam ketebalan 20-30 μm relatif kepada seluruh bahan kerja, dengan itu memberikan permukaan kekuatan dan ketahanan yang lebih baik, menjadikannya lebih tahan terhadap deformasi.
Berdasarkan proses pembuatan mereka sendiri (seperti kaedah dewaxing, kadar pemanasan, masa sintering, suhu dan voltan karburisasi), pengeluar alat mungkin mempunyai beberapa keperluan khas untuk gred serbuk karbida yang digunakan. Sesetengah pembuat alat boleh sinter bahan kerja di dalam relau vakum, sementara yang lain boleh menggunakan relau sintering isostatic (pinggul) panas (yang menekankan bahan kerja berhampiran akhir kitaran proses untuk menghilangkan sebarang sisa) liang). Kerja -kerja kerja yang sintered dalam relau vakum mungkin juga perlu ditekan secara isostatik melalui proses tambahan untuk meningkatkan ketumpatan bahan kerja. Sesetengah pengeluar alat boleh menggunakan suhu sintering vakum yang lebih tinggi untuk meningkatkan ketumpatan campuran campuran dengan kandungan kobalt yang lebih rendah, tetapi pendekatan ini mungkin kasar mikrostruktur mereka. Untuk mengekalkan saiz bijirin halus, serbuk dengan saiz zarah yang lebih kecil daripada karbida tungsten boleh dipilih. Untuk memadankan peralatan pengeluaran tertentu, keadaan deWaxing dan voltan karburisasi juga mempunyai keperluan yang berbeza untuk kandungan karbon dalam serbuk karbida yang disusun.
Klasifikasi gred
Perubahan kombinasi pelbagai jenis serbuk karbida tungsten, komposisi campuran dan kandungan pengikat logam, jenis dan jumlah perencat pertumbuhan bijirin, dan lain -lain, membentuk pelbagai gred karbida simen. Parameter ini akan menentukan struktur mikro karbida dan sifatnya. Sesetengah kombinasi spesifik sifat telah menjadi keutamaan bagi beberapa aplikasi pemprosesan tertentu, menjadikannya bermakna untuk mengklasifikasikan pelbagai gred karbida yang disemen.
Dua sistem klasifikasi karbida yang paling biasa digunakan untuk aplikasi pemesinan adalah sistem penetapan C dan sistem penetapan ISO. Walaupun sistem tidak sepenuhnya mencerminkan sifat -sifat bahan yang mempengaruhi pilihan gred karbida yang disusun, mereka menyediakan titik permulaan untuk perbincangan. Untuk setiap klasifikasi, banyak pengeluar mempunyai gred khas mereka sendiri, menghasilkan pelbagai gred karbida。
Gred karbida juga boleh diklasifikasikan oleh komposisi. Gred Tungsten Carbide (WC) boleh dibahagikan kepada tiga jenis asas: mudah, mikrokristalin dan aloi. Gred simplex terdiri terutamanya daripada pengikat tungsten karbida dan kobalt, tetapi juga boleh mengandungi sedikit inhibitor pertumbuhan bijirin. Gred microcrystalline terdiri daripada pengikat tungsten karbida dan kobalt yang ditambah dengan beberapa ribu vanadium karbida (VC) dan (atau) kromium karbida (CR3C2), dan saiz bijiannya dapat mencapai 1 μm atau kurang. Gred aloi terdiri daripada pengikat tungsten karbida dan kobalt yang mengandungi beberapa peratus titanium karbida (TIC), tantalum karbida (TAC), dan niobium karbida (NBC). Penambahan ini juga dikenali sebagai karbida padu kerana sifat sintering mereka. Struktur mikro yang dihasilkan mempamerkan struktur tiga fasa yang tidak berperikemanusiaan.
1) gred karbida sederhana
Gred ini untuk pemotongan logam biasanya mengandungi 3% hingga 12% kobalt (mengikut berat). Pelbagai saiz bijirin karbida tungsten biasanya antara 1-8 μm. Seperti gred lain, mengurangkan saiz zarah karbida tungsten meningkatkan kekerasan dan kekuatan pecah melintang (TRS), tetapi mengurangkan ketangguhannya. Kekerasan jenis tulen biasanya antara HRA89-93.5; Kekuatan pecah melintang biasanya antara 175-350KSI. Serbuk gred ini mungkin mengandungi sejumlah besar bahan kitar semula.
Gred jenis mudah boleh dibahagikan kepada C1-C4 dalam sistem gred C, dan boleh diklasifikasikan mengikut siri gred K, N, S dan H dalam sistem gred ISO. Gred simplex dengan sifat perantaraan boleh diklasifikasikan sebagai gred tujuan umum (seperti C2 atau K20) dan boleh digunakan untuk beralih, penggilingan, merancang dan membosankan; gred dengan saiz bijirin yang lebih kecil atau kandungan kobalt yang lebih rendah dan kekerasan yang lebih tinggi boleh diklasifikasikan sebagai gred penamat (seperti C4 atau K01); Gred dengan saiz bijirin yang lebih besar atau kandungan kobalt yang lebih tinggi dan ketangguhan yang lebih baik dapat diklasifikasikan sebagai gred kasar (seperti C1 atau K30).
Alat yang dibuat dalam gred simplex boleh digunakan untuk pemesinan besi tuang, 200 dan 300 siri keluli tahan karat, aluminium dan logam bukan ferus lain, superalloys dan keluli keras. Gred ini juga boleh digunakan dalam aplikasi pemotongan bukan logam (contohnya sebagai alat penggerudian batu dan geologi), dan gred ini mempunyai julat saiz bijian 1.5-10μm (atau lebih besar) dan kandungan kobalt sebanyak 6%-16%. Satu lagi penggunaan pemotongan bukan logam gred karbida mudah adalah dalam pembuatan mati dan pukulan. Gred ini biasanya mempunyai saiz bijirin sederhana dengan kandungan kobalt sebanyak 16%-30%.
(2) gred karbida simen mikrokristalin
Gred sedemikian biasanya mengandungi 6% -15% kobalt. Semasa sintering fasa cecair, penambahan karbida karbida vanadium dan/atau kromium dapat mengawal pertumbuhan bijirin untuk mendapatkan struktur bijirin halus dengan saiz zarah kurang dari 1 μm. Gred halus ini mempunyai kekerasan yang sangat tinggi dan kekuatan pecah melintang di atas 500KSI. Gabungan kekuatan tinggi dan ketangguhan yang mencukupi membolehkan gred ini menggunakan sudut rake positif yang lebih besar, yang mengurangkan daya pemotongan dan menghasilkan cip yang lebih nipis dengan memotong daripada menolak bahan logam.
Melalui pengenalpastian kualiti yang ketat bagi pelbagai bahan mentah dalam pengeluaran gred serbuk karbida yang disemen, dan kawalan ketat terhadap keadaan proses sintering untuk mencegah pembentukan bijirin yang luar biasa dalam mikrostruktur bahan, adalah mungkin untuk mendapatkan sifat bahan yang sesuai. Untuk memastikan saiz bijian kecil dan seragam, serbuk kitar semula kitar semula hanya boleh digunakan jika terdapat kawalan penuh terhadap proses mentah dan proses pemulihan, dan ujian kualiti yang luas.
Gred microcrystalline boleh diklasifikasikan mengikut siri gred M dalam sistem gred ISO. Di samping itu, kaedah klasifikasi lain dalam sistem gred C dan sistem gred ISO adalah sama dengan gred tulen. Gred microcrystalline boleh digunakan untuk membuat alat yang memotong bahan bahan kerja yang lebih lembut, kerana permukaan alat boleh dimesin sangat lancar dan dapat mengekalkan canggih yang sangat tajam.
Gred microcrystalline juga boleh digunakan untuk superalloys berasaskan nikel mesin, kerana mereka dapat menahan suhu pemotongan sehingga 1200 ° C. Untuk pemprosesan superalloys dan bahan khas lain, penggunaan alat gred mikrokristalin dan alat gred tulen yang mengandungi ruthenium secara serentak dapat meningkatkan rintangan haus mereka, rintangan ubah bentuk dan ketangguhan. Gred microcrystalline juga sesuai untuk pembuatan alat berputar seperti latihan yang menghasilkan tekanan ricih. Terdapat gerudi yang diperbuat daripada gred komposit karbida simen. Di bahagian tertentu gerudi yang sama, kandungan kobalt dalam bahan berbeza -beza, supaya kekerasan dan ketangguhan gerudi dioptimumkan mengikut keperluan pemprosesan.
(3) Jenis aloi gred karbida simen
Gred ini terutamanya digunakan untuk memotong bahagian keluli, dan kandungan kobalt mereka biasanya 5%-10%, dan saiz bijian berkisar dari 0.8-2μm. Dengan menambah 4% -25% titanium karbida (TIC), kecenderungan tungsten carbide (WC) untuk meresap ke permukaan cip keluli dapat dikurangkan. Kekuatan alat, rintangan haus kawah dan rintangan kejutan haba boleh ditingkatkan dengan menambah sehingga 25% Tantalum Carbide (TAC) dan Niobium Carbide (NBC). Penambahan karbida padu sedemikian juga meningkatkan kekerasan merah alat, membantu untuk mengelakkan ubah bentuk haba alat dalam pemotongan berat atau operasi lain di mana canggih akan menghasilkan suhu yang tinggi. Di samping itu, titanium karbida dapat menyediakan tapak nukleus semasa sintering, meningkatkan keseragaman pengedaran karbida padu dalam bahan kerja.
Secara umumnya, kekerasan gred karbida jenis aloi adalah HRA91-94, dan kekuatan patah melintang adalah 150-300KSI. Berbanding dengan gred tulen, gred aloi mempunyai rintangan memakai yang lemah dan kekuatan yang lebih rendah, tetapi mempunyai rintangan yang lebih baik untuk memakai pelekat. Gred aloi boleh dibahagikan kepada C5-C8 dalam sistem gred C, dan boleh diklasifikasikan mengikut siri gred P dan M dalam sistem gred ISO. Gred aloi dengan sifat perantaraan boleh diklasifikasikan sebagai gred tujuan umum (seperti C6 atau P30) dan boleh digunakan untuk beralih, mengetuk, merancang dan mengilhami. Gred paling sukar boleh diklasifikasikan sebagai gred penamat (seperti C8 dan P01) untuk menyelesaikan operasi beralih dan membosankan. Gred ini biasanya mempunyai saiz bijirin yang lebih kecil dan kandungan kobalt yang lebih rendah untuk mendapatkan kekerasan yang diperlukan dan rintangan memakai. Walau bagaimanapun, sifat bahan yang serupa boleh diperolehi dengan menambah lebih banyak karbida padu. Gred dengan ketangguhan tertinggi boleh diklasifikasikan sebagai gred kasar (contohnya C5 atau P50). Gred ini biasanya mempunyai saiz bijian sederhana dan kandungan kobalt yang tinggi, dengan penambahan rendah karbida padu untuk mencapai ketangguhan yang dikehendaki dengan menghalang pertumbuhan retak. Dalam operasi beralih terganggu, prestasi pemotongan dapat ditingkatkan lagi dengan menggunakan gred yang kaya dengan kobalt yang disebutkan di atas dengan kandungan kobalt yang lebih tinggi pada permukaan alat.
Gred aloi dengan kandungan karbida titanium yang lebih rendah digunakan untuk pemesinan keluli tahan karat dan besi yang lembut, tetapi juga boleh digunakan untuk pemesinan logam bukan ferus seperti superalloy berasaskan nikel. Saiz bijian gred ini biasanya kurang daripada 1 μm, dan kandungan kobalt adalah 8%-12%. Gred yang lebih keras, seperti M10, boleh digunakan untuk mengubah besi yang mudah dibentuk; Gred yang lebih sukar, seperti M40, boleh digunakan untuk penggilingan dan keluli perancangan, atau untuk mengubah keluli tahan karat atau superalloys.
Gred karbida simen aloi juga boleh digunakan untuk tujuan pemotongan bukan logam, terutamanya untuk pembuatan bahagian tahan haus. Saiz zarah gred ini biasanya 1.2-2 μm, dan kandungan kobalt adalah 7%-10%. Apabila menghasilkan gred ini, peratusan yang tinggi bahan mentah kitar semula biasanya ditambah, mengakibatkan keberkesanan kos yang tinggi dalam aplikasi bahagian memakai. Bahagian memakai memerlukan rintangan kakisan yang baik dan kekerasan yang tinggi, yang boleh diperolehi dengan menambah nikel dan kromium karbida apabila menghasilkan gred ini.
Untuk memenuhi keperluan teknikal dan ekonomi pengeluar alat, serbuk karbida adalah elemen utama. Serbuk yang direka untuk peralatan pemesinan pengeluar dan parameter proses memastikan prestasi bahan kerja siap dan telah menghasilkan beratus -ratus gred karbida. Sifat bahan karbida yang boleh dikitar semula dan keupayaan untuk bekerja secara langsung dengan pembekal serbuk membolehkan pembuat alat untuk mengawal kualiti produk dan kos produk dengan berkesan.
Masa Post: Okt-18-2022
