Karbida ialah kelas bahan alat pemesinan berkelajuan tinggi (HSM) yang paling banyak digunakan, yang dihasilkan melalui proses metalurgi serbuk dan terdiri daripada zarah karbida keras (biasanya WC tungsten karbida) dan komposisi ikatan logam yang lebih lembut. Pada masa ini, terdapat beratus-ratus karbida bersimen berasaskan WC dengan komposisi yang berbeza, kebanyakannya menggunakan kobalt (Co) sebagai pengikat, nikel (Ni) dan kromium (Cr) juga biasa digunakan elemen pengikat, dan lain-lain juga boleh ditambah. . beberapa unsur pengaloian. Mengapa terdapat begitu banyak gred karbida? Bagaimanakah pengeluar alat memilih bahan alat yang sesuai untuk operasi pemotongan tertentu? Untuk menjawab soalan-soalan ini, mari kita lihat dahulu pelbagai sifat yang menjadikan karbida bersimen sebagai bahan alat yang ideal.
kekerasan dan keliatan
Karbida bersimen WC-Co mempunyai kelebihan unik dalam kedua-dua kekerasan dan keliatan. Tungsten karbida (WC) sememangnya sangat keras (lebih daripada korundum atau alumina), dan kekerasannya jarang berkurangan apabila suhu operasi meningkat. Walau bagaimanapun, ia tidak mempunyai keliatan yang mencukupi, sifat penting untuk alat pemotong. Untuk mengambil kesempatan daripada kekerasan tinggi tungsten karbida dan meningkatkan keliatannya, orang ramai menggunakan ikatan logam untuk mengikat tungsten karbida bersama-sama, supaya bahan ini mempunyai kekerasan yang jauh melebihi keluli berkelajuan tinggi, sambil mampu menahan kebanyakan pemotongan. operasi. daya pemotongan. Di samping itu, ia boleh menahan suhu pemotongan tinggi yang disebabkan oleh pemesinan berkelajuan tinggi.
Hari ini, hampir semua pisau dan sisipan WC-Co bersalut, jadi peranan bahan asas kelihatan kurang penting. Tetapi sebenarnya, modulus keanjalan tinggi bahan WC-Co (ukuran kekukuhan, iaitu kira-kira tiga kali ganda keluli berkelajuan tinggi pada suhu bilik) yang menyediakan substrat tidak boleh ubah bentuk untuk salutan. Matriks WC-Co juga memberikan keliatan yang diperlukan. Sifat ini adalah sifat asas bahan WC-Co, tetapi sifat bahan juga boleh disesuaikan dengan melaraskan komposisi bahan dan struktur mikro apabila menghasilkan serbuk karbida bersimen. Oleh itu, kesesuaian prestasi alat kepada pemesinan tertentu bergantung pada tahap yang besar pada proses pengilangan awal.
Proses pengilangan
Serbuk tungsten karbida diperoleh dengan mengkarburkan serbuk tungsten (W). Ciri-ciri serbuk tungsten karbida (terutama saiz zarahnya) terutamanya bergantung pada saiz zarah serbuk tungsten bahan mentah dan suhu dan masa pengkarbonan. Kawalan kimia juga penting, dan kandungan karbon mesti dikekalkan malar (hampir dengan nilai stoikiometri 6.13% mengikut berat). Sebilangan kecil vanadium dan/atau kromium boleh ditambah sebelum rawatan pengkarburan untuk mengawal saiz zarah serbuk melalui proses seterusnya. Keadaan proses hiliran yang berbeza dan penggunaan pemprosesan akhir yang berbeza memerlukan gabungan khusus saiz zarah tungsten karbida, kandungan karbon, kandungan vanadium dan kandungan kromium, yang melaluinya pelbagai serbuk tungsten karbida yang berbeza boleh dihasilkan. Sebagai contoh, ATI Alldyne, pengeluar serbuk tungsten karbida, menghasilkan 23 gred standard serbuk tungsten karbida, dan jenis serbuk tungsten karbida yang disesuaikan mengikut keperluan pengguna boleh mencapai lebih daripada 5 kali ganda gred standard serbuk tungsten karbida.
Apabila mencampurkan dan mengisar serbuk tungsten karbida dan ikatan logam untuk menghasilkan gred tertentu serbuk karbida bersimen, pelbagai kombinasi boleh digunakan. Kandungan kobalt yang paling biasa digunakan ialah 3% - 25% (nisbah berat), dan sekiranya perlu meningkatkan rintangan kakisan alat, perlu menambah nikel dan kromium. Selain itu, ikatan logam boleh dipertingkatkan lagi dengan menambahkan komponen aloi lain. Sebagai contoh, menambah ruthenium kepada karbida bersimen WC-Co boleh meningkatkan keliatannya dengan ketara tanpa mengurangkan kekerasannya. Meningkatkan kandungan pengikat juga boleh meningkatkan keliatan karbida bersimen, tetapi ia akan mengurangkan kekerasannya.
Mengurangkan saiz zarah tungsten karbida boleh meningkatkan kekerasan bahan, tetapi saiz zarah tungsten karbida mesti kekal sama semasa proses pensinteran. Semasa pensinteran, zarah tungsten karbida bergabung dan berkembang melalui proses pembubaran dan represipitasi. Dalam proses pensinteran sebenar, untuk membentuk bahan tumpat sepenuhnya, ikatan logam menjadi cecair (dipanggil pensinteran fasa cecair). Kadar pertumbuhan zarah tungsten karbida boleh dikawal dengan menambahkan karbida logam peralihan lain, termasuk vanadium karbida (VC), kromium karbida (Cr3C2), titanium karbida (TiC), tantalum karbida (TaC), dan niobium karbida (NbC). Karbida logam ini biasanya ditambah apabila serbuk tungsten karbida dicampur dan dikisar dengan ikatan logam, walaupun vanadium karbida dan kromium karbida juga boleh terbentuk apabila serbuk tungsten karbida dikarburkan.
Serbuk karbida tungsten juga boleh dihasilkan dengan menggunakan bahan karbida bersimen sisa kitar semula. Kitar semula dan penggunaan semula karbida sekerap mempunyai sejarah yang panjang dalam industri karbida bersimen dan merupakan bahagian penting dalam keseluruhan rantaian ekonomi industri, membantu mengurangkan kos bahan, menjimatkan sumber semula jadi dan mengelakkan bahan buangan. Pembuangan yang berbahaya. Karbida bersimen sisa secara amnya boleh digunakan semula dengan proses APT (ammonium paratungstate), proses pemulihan zink atau dengan menghancurkan. Serbuk karbida tungsten "kitar semula" ini secara amnya mempunyai ketumpatan yang lebih baik dan boleh diramal kerana ia mempunyai luas permukaan yang lebih kecil daripada serbuk karbida tungsten yang dibuat secara terus melalui proses pengkarbonan tungsten.
Keadaan pemprosesan pengisaran campuran serbuk tungsten karbida dan ikatan logam juga merupakan parameter proses yang penting. Dua teknik pengilangan yang paling biasa digunakan ialah pengilangan bebola dan pengilangan mikro. Kedua-dua proses membolehkan pencampuran seragam serbuk giling dan saiz zarah yang dikurangkan. Untuk menjadikan bahan kerja yang ditekan kemudian mempunyai kekuatan yang mencukupi, mengekalkan bentuk bahan kerja, dan membolehkan operator atau manipulator mengambil bahan kerja untuk operasi, biasanya perlu menambah pengikat organik semasa mengisar. Komposisi kimia ikatan ini boleh menjejaskan ketumpatan dan kekuatan bahan kerja yang ditekan. Untuk memudahkan pengendalian, adalah dinasihatkan untuk menambah pengikat berkekuatan tinggi, tetapi ini menghasilkan ketumpatan pemadatan yang lebih rendah dan mungkin menghasilkan ketulan yang boleh menyebabkan kecacatan pada produk akhir.
Selepas pengilangan, serbuk biasanya disembur kering untuk menghasilkan aglomerat yang mengalir bebas yang disatukan oleh pengikat organik. Dengan melaraskan komposisi pengikat organik, kebolehliran dan ketumpatan cas bagi aglomerat ini boleh disesuaikan mengikut kehendak. Dengan menyaring zarah yang lebih kasar atau lebih halus, taburan saiz zarah aglomerat boleh disesuaikan lagi untuk memastikan aliran yang baik apabila dimuatkan ke dalam rongga acuan.
Pembuatan bahan kerja
Bahan kerja karbida boleh dibentuk dengan pelbagai kaedah proses. Bergantung pada saiz bahan kerja, tahap kerumitan bentuk, dan kumpulan pengeluaran, kebanyakan sisipan pemotongan dibentuk menggunakan acuan tegar tekanan atas dan bawah. Untuk mengekalkan konsistensi berat dan saiz bahan kerja semasa setiap penekanan, adalah perlu untuk memastikan bahawa jumlah serbuk (jisim dan isipadu) yang mengalir ke dalam rongga adalah sama. Kecairan serbuk terutamanya dikawal oleh taburan saiz aglomerat dan sifat-sifat pengikat organik. Bahan kerja acuan (atau "kosong") dibentuk dengan menggunakan tekanan acuan 10-80 ksi (kilo paun setiap kaki persegi) kepada serbuk yang dimuatkan ke dalam rongga acuan.
Walaupun di bawah tekanan pengacuan yang sangat tinggi, zarah tungsten karbida yang keras tidak akan berubah bentuk atau pecah, tetapi pengikat organik ditekan ke dalam celah antara zarah tungsten karbida, dengan itu menetapkan kedudukan zarah. Semakin tinggi tekanan, semakin ketat ikatan zarah tungsten karbida dan semakin besar ketumpatan pemadatan bahan kerja. Sifat pengacuan gred serbuk karbida bersimen mungkin berbeza-beza, bergantung pada kandungan pengikat logam, saiz dan bentuk zarah tungsten karbida, tahap penggumpalan, dan komposisi serta penambahan pengikat organik. Untuk memberikan maklumat kuantitatif tentang sifat pemadatan gred serbuk karbida bersimen, hubungan antara ketumpatan acuan dan tekanan acuan biasanya direka dan dibina oleh pengeluar serbuk. Maklumat ini memastikan bahawa serbuk yang dibekalkan adalah serasi dengan proses pengacuan pengeluar alat.
Bahan kerja karbida bersaiz besar atau bahan kerja karbida dengan nisbah aspek yang tinggi (seperti batang untuk kilang akhir dan gerudi) biasanya dihasilkan daripada gred serbuk karbida yang ditekan seragam dalam beg fleksibel. Walaupun kitaran pengeluaran kaedah menekan seimbang lebih lama daripada kaedah pengacuan, kos pembuatan alat adalah lebih rendah, jadi kaedah ini lebih sesuai untuk pengeluaran kelompok kecil.
Kaedah proses ini adalah untuk memasukkan serbuk ke dalam beg, dan menutup mulut beg, dan kemudian meletakkan beg penuh serbuk di dalam ruang, dan menggunakan tekanan 30-60ksi melalui peranti hidraulik untuk menekan. Bahan kerja yang ditekan selalunya dimesin kepada geometri tertentu sebelum pensinteran. Saiz guni diperbesarkan untuk menampung pengecutan bahan kerja semasa pemadatan dan untuk menyediakan margin yang mencukupi untuk operasi pengisaran. Oleh kerana bahan kerja perlu diproses selepas ditekan, keperluan untuk konsistensi pengecasan tidak seketat kaedah pengacuan, tetapi masih wajar untuk memastikan jumlah serbuk yang sama dimuatkan ke dalam beg setiap kali. Jika ketumpatan pengecasan serbuk terlalu kecil, ia boleh menyebabkan serbuk tidak mencukupi dalam beg, mengakibatkan bahan kerja terlalu kecil dan perlu dibuang. Jika ketumpatan pemuatan serbuk terlalu tinggi, dan serbuk yang dimuatkan ke dalam beg terlalu banyak, bahan kerja perlu diproses untuk mengeluarkan lebih banyak serbuk selepas ia ditekan. Walaupun lebihan serbuk yang dikeluarkan dan bahan kerja yang dilupuskan boleh dikitar semula, berbuat demikian mengurangkan produktiviti.
Bahan kerja karbida juga boleh dibentuk menggunakan dies penyemperitan atau dies suntikan. Proses pengacuan penyemperitan lebih sesuai untuk pengeluaran besar-besaran bahan kerja bentuk axisymmetric, manakala proses pengacuan suntikan biasanya digunakan untuk pengeluaran besar-besaran bahan kerja bentuk kompleks. Dalam kedua-dua proses pengacuan, gred serbuk karbida bersimen digantung dalam pengikat organik yang memberikan konsistensi seperti ubat gigi kepada campuran karbida bersimen. Kompaun itu kemudiannya sama ada tersemperit melalui lubang atau disuntik ke dalam rongga untuk terbentuk. Ciri-ciri gred serbuk karbida bersimen menentukan nisbah optimum serbuk kepada pengikat dalam campuran, dan mempunyai pengaruh penting ke atas kebolehaliran campuran melalui lubang penyemperitan atau suntikan ke dalam rongga.
Selepas bahan kerja dibentuk melalui pengacuan, penekanan isostatik, penyemperitan atau pengacuan suntikan, pengikat organik perlu dikeluarkan daripada bahan kerja sebelum peringkat pensinteran akhir. Pensinteran menghilangkan keliangan daripada bahan kerja, menjadikannya padat sepenuhnya (atau sebahagian besarnya). Semasa pensinteran, ikatan logam dalam bahan kerja yang dibentuk akhbar menjadi cair, tetapi bahan kerja mengekalkan bentuknya di bawah tindakan gabungan daya kapilari dan rantaian zarah.
Selepas pensinteran, geometri bahan kerja kekal sama, tetapi dimensi dikurangkan. Untuk mendapatkan saiz bahan kerja yang diperlukan selepas pensinteran, kadar pengecutan perlu dipertimbangkan semasa mereka bentuk alat. Gred serbuk karbida yang digunakan untuk membuat setiap alat mestilah direka bentuk untuk mempunyai pengecutan yang betul apabila dipadatkan di bawah tekanan yang sesuai.
Dalam hampir semua kes, rawatan selepas pensinteran bahan kerja tersinter diperlukan. Rawatan alat pemotong yang paling asas ialah mengasah bahagian pemotong. Banyak alat memerlukan pengisaran geometri dan dimensi mereka selepas pensinteran. Sesetengah alat memerlukan pengisaran atas dan bawah; yang lain memerlukan pengisaran persisian (dengan atau tanpa mengasah tepi pemotong). Semua cip karbida hasil pengisaran boleh dikitar semula.
Salutan bahan kerja
Dalam banyak kes, bahan kerja siap perlu disalut. Salutan memberikan pelinciran dan kekerasan yang meningkat, serta penghalang resapan ke substrat, menghalang pengoksidaan apabila terdedah kepada suhu tinggi. Substrat karbida bersimen adalah penting untuk prestasi salutan. Selain menyesuaikan sifat utama serbuk matriks, sifat permukaan matriks juga boleh disesuaikan dengan pemilihan kimia dan menukar kaedah pensinteran. Melalui penghijrahan kobalt, lebih banyak kobalt boleh diperkayakan pada lapisan terluar permukaan bilah dalam ketebalan 20-30 μm berbanding bahan kerja yang lain, dengan itu memberikan permukaan substrat kekuatan dan keliatan yang lebih baik, menjadikannya lebih tahan terhadap ubah bentuk.
Berdasarkan proses pembuatan mereka sendiri (seperti kaedah dewaxing, kadar pemanasan, masa pensinteran, suhu dan voltan pengkarburan), pengeluar alat mungkin mempunyai beberapa keperluan khas untuk gred serbuk karbida bersimen yang digunakan. Sesetengah pembuat alatan boleh mensinter bahan kerja dalam relau vakum, manakala yang lain mungkin menggunakan relau pensinteran penekan isostatik panas (HIP) (yang menekan bahan kerja berhampiran penghujung kitaran proses untuk mengeluarkan sebarang sisa) liang). Bahan kerja yang disinter dalam relau vakum juga mungkin perlu ditekan secara isostatik panas melalui proses tambahan untuk meningkatkan ketumpatan bahan kerja. Sesetengah pengeluar alat mungkin menggunakan suhu pensinteran vakum yang lebih tinggi untuk meningkatkan ketumpatan tersinter bagi campuran dengan kandungan kobalt yang lebih rendah, tetapi pendekatan ini boleh mengeruhkan struktur mikronya. Untuk mengekalkan saiz butiran halus, serbuk dengan saiz zarah tungsten karbida yang lebih kecil boleh dipilih. Untuk memadankan peralatan pengeluaran tertentu, keadaan dewaxing dan voltan karbida juga mempunyai keperluan yang berbeza untuk kandungan karbon dalam serbuk karbida bersimen.
Klasifikasi gred
Perubahan gabungan pelbagai jenis serbuk tungsten karbida, komposisi campuran dan kandungan pengikat logam, jenis dan jumlah perencat pertumbuhan bijirin, dsb., membentuk pelbagai gred karbida bersimen. Parameter ini akan menentukan struktur mikro karbida bersimen dan sifatnya. Beberapa kombinasi sifat khusus telah menjadi keutamaan untuk beberapa aplikasi pemprosesan khusus, menjadikannya bermakna untuk mengklasifikasikan pelbagai gred karbida bersimen.
Dua sistem klasifikasi karbida yang paling biasa digunakan untuk aplikasi pemesinan ialah sistem penetapan C dan sistem penetapan ISO. Walaupun kedua-dua sistem tidak mencerminkan sepenuhnya sifat bahan yang mempengaruhi pilihan gred karbida bersimen, ia menyediakan titik permulaan untuk perbincangan. Bagi setiap klasifikasi, banyak pengeluar mempunyai gred khas mereka sendiri, menghasilkan pelbagai jenis gred karbida。
Gred karbida juga boleh dikelaskan mengikut komposisi. Gred tungsten karbida (WC) boleh dibahagikan kepada tiga jenis asas: mudah, mikrohabluran dan aloi. Gred simplex terdiri terutamanya daripada pengikat tungsten karbida dan kobalt, tetapi mungkin juga mengandungi sejumlah kecil perencat pertumbuhan bijirin. Gred mikrokristalin terdiri daripada tungsten karbida dan pengikat kobalt ditambah dengan beberapa perseribu vanadium karbida (VC) dan (atau) kromium karbida (Cr3C2), dan saiz butirannya boleh mencapai 1 μm atau kurang. Gred aloi terdiri daripada pengikat tungsten karbida dan kobalt yang mengandungi beberapa peratus titanium karbida (TiC), tantalum karbida (TaC), dan niobium karbida (NbC). Penambahan ini juga dikenali sebagai karbida padu kerana sifat pensinterannya. Struktur mikro yang terhasil mempamerkan struktur tiga fasa yang tidak homogen.
1) Gred karbida mudah
Gred untuk pemotongan logam ini biasanya mengandungi 3% hingga 12% kobalt (mengikut berat). Julat saiz butiran tungsten karbida biasanya antara 1-8 μm. Seperti gred lain, mengurangkan saiz zarah tungsten karbida meningkatkan kekerasan dan kekuatan pecah melintang (TRS), tetapi mengurangkan keliatannya. Kekerasan jenis tulen biasanya antara HRA89-93.5; kekuatan pecah melintang biasanya antara 175-350ksi. Serbuk gred ini mungkin mengandungi kuantiti bahan kitar semula yang banyak.
Gred jenis ringkas boleh dibahagikan kepada C1-C4 dalam sistem gred C, dan boleh dikelaskan mengikut siri gred K, N, S dan H dalam sistem gred ISO. Gred simpleks dengan sifat perantaraan boleh dikelaskan sebagai gred tujuan umum (seperti C2 atau K20) dan boleh digunakan untuk memusing, mengisar, mengetam dan membosankan; gred dengan saiz butiran yang lebih kecil atau kandungan kobalt yang lebih rendah dan kekerasan yang lebih tinggi boleh Dikelaskan sebagai gred penamat (seperti C4 atau K01); gred dengan saiz butiran yang lebih besar atau kandungan kobalt yang lebih tinggi dan keliatan yang lebih baik boleh diklasifikasikan sebagai gred kasar (seperti C1 atau K30).
Alat yang dibuat dalam gred Simplex boleh digunakan untuk pemesinan besi tuang, keluli tahan karat siri 200 dan 300, aluminium dan logam bukan ferus lain, aloi super dan keluli keras. Gred ini juga boleh digunakan dalam aplikasi pemotongan bukan logam (cth sebagai alat penggerudian batu dan geologi), dan gred ini mempunyai julat saiz butiran 1.5-10μm (atau lebih besar) dan kandungan kobalt 6% -16%. Satu lagi penggunaan pemotongan bukan logam bagi gred karbida ringkas ialah dalam pembuatan acuan dan penebuk. Gred ini biasanya mempunyai saiz butiran sederhana dengan kandungan kobalt 16%-30%.
(2) Gred karbida bersimen mikrohabluran
Gred sedemikian biasanya mengandungi 6% -15% kobalt. Semasa pensinteran fasa cecair, penambahan vanadium karbida dan/atau kromium karbida boleh mengawal pertumbuhan butiran untuk mendapatkan struktur butiran halus dengan saiz zarah kurang daripada 1 μm. Gred berbutir halus ini mempunyai kekerasan yang sangat tinggi dan kekuatan pecah melintang melebihi 500ksi. Gabungan kekuatan tinggi dan keliatan yang mencukupi membolehkan gred ini menggunakan sudut rake positif yang lebih besar, yang mengurangkan daya pemotongan dan menghasilkan cip yang lebih nipis dengan memotong dan bukannya menolak bahan logam.
Melalui pengenalpastian kualiti yang ketat pelbagai bahan mentah dalam pengeluaran gred serbuk karbida bersimen, dan kawalan ketat keadaan proses pensinteran untuk mengelakkan pembentukan bijirin yang luar biasa besar dalam struktur mikro bahan, adalah mungkin untuk mendapatkan sifat bahan yang sesuai. Untuk memastikan saiz butiran kecil dan seragam, serbuk kitar semula hanya boleh digunakan jika terdapat kawalan penuh ke atas bahan mentah dan proses pemulihan, dan ujian kualiti yang meluas.
Gred mikrohablur boleh dikelaskan mengikut siri gred M dalam sistem gred ISO. Selain itu, kaedah pengelasan lain dalam sistem gred C dan sistem gred ISO adalah sama dengan gred tulen. Gred mikrokristalin boleh digunakan untuk membuat alat yang memotong bahan bahan kerja yang lebih lembut, kerana permukaan alat boleh dimesin dengan sangat licin dan boleh mengekalkan kelebihan pemotongan yang sangat tajam.
Gred mikrohabluran juga boleh digunakan untuk memesin aloi super berasaskan nikel, kerana ia boleh menahan suhu pemotongan sehingga 1200°C. Untuk pemprosesan superaloi dan bahan khas lain, penggunaan alat gred mikrohabluran dan alat gred tulen yang mengandungi ruthenium boleh meningkatkan rintangan haus, rintangan ubah bentuk dan keliatan secara serentak. Gred mikrohabluran juga sesuai untuk pembuatan alat berputar seperti gerudi yang menjana tegasan ricih. Terdapat gerudi yang diperbuat daripada gred komposit karbida bersimen. Di bahagian tertentu gerudi yang sama, kandungan kobalt dalam bahan berbeza-beza, supaya kekerasan dan keliatan gerudi dioptimumkan mengikut keperluan pemprosesan.
(3) Gred karbida bersimen jenis aloi
Gred ini digunakan terutamanya untuk memotong bahagian keluli, dan kandungan kobaltnya biasanya 5% -10%, dan saiz bijian berkisar antara 0.8-2μm. Dengan menambah 4%-25% titanium karbida (TiC), kecenderungan tungsten karbida (WC) untuk meresap ke permukaan cip keluli dapat dikurangkan. Kekuatan alat, rintangan haus kawah dan rintangan kejutan haba boleh dipertingkatkan dengan menambahkan sehingga 25% tantalum karbida (TaC) dan niobium karbida (NbC). Penambahan karbida padu sedemikian juga meningkatkan kekerasan merah alat, membantu mengelakkan ubah bentuk haba alat dalam pemotongan berat atau operasi lain di mana kelebihan pemotongan akan menghasilkan suhu tinggi. Di samping itu, titanium karbida boleh menyediakan tapak nukleasi semasa pensinteran, meningkatkan keseragaman pengagihan karbida padu dalam bahan kerja.
Secara umumnya, julat kekerasan gred karbida bersimen jenis aloi ialah HRA91-94, dan kekuatan patah melintang ialah 150-300ksi. Berbanding dengan gred tulen, gred aloi mempunyai rintangan haus yang lemah dan kekuatan yang lebih rendah, tetapi mempunyai rintangan yang lebih baik terhadap haus pelekat. Gred aloi boleh dibahagikan kepada C5-C8 dalam sistem gred C, dan boleh dikelaskan mengikut siri gred P dan M dalam sistem gred ISO. Gred aloi dengan sifat perantaraan boleh dikelaskan sebagai gred tujuan umum (seperti C6 atau P30) dan boleh digunakan untuk memusing, mengetuk, mengetam dan mengisar. Gred yang paling sukar boleh dikelaskan sebagai gred penamat (seperti C8 dan P01) untuk menamatkan operasi membelok dan membosankan. Gred ini biasanya mempunyai saiz butiran yang lebih kecil dan kandungan kobalt yang lebih rendah untuk mendapatkan kekerasan dan rintangan haus yang diperlukan. Walau bagaimanapun, sifat bahan yang serupa boleh diperolehi dengan menambahkan lebih banyak karbida padu. Gred dengan keliatan tertinggi boleh dikelaskan sebagai gred kekasaran (cth C5 atau P50). Gred ini biasanya mempunyai saiz butiran sederhana dan kandungan kobalt yang tinggi, dengan penambahan rendah karbida padu untuk mencapai keliatan yang diingini dengan menghalang pertumbuhan retak. Dalam operasi memusing yang terganggu, prestasi pemotongan boleh dipertingkatkan lagi dengan menggunakan gred kaya kobalt yang dinyatakan di atas dengan kandungan kobalt yang lebih tinggi pada permukaan alat.
Gred aloi dengan kandungan titanium karbida yang lebih rendah digunakan untuk pemesinan keluli tahan karat dan besi boleh ditempa, tetapi juga boleh digunakan untuk pemesinan logam bukan ferus seperti aloi super berasaskan nikel. Saiz butiran gred ini biasanya kurang daripada 1 μm, dan kandungan kobalt ialah 8% -12%. Gred yang lebih keras, seperti M10, boleh digunakan untuk menukar besi mudah tempa; gred yang lebih keras, seperti M40, boleh digunakan untuk mengisar dan mengetam keluli, atau untuk memutar keluli tahan karat atau aloi super.
Gred karbida bersimen jenis aloi juga boleh digunakan untuk tujuan pemotongan bukan logam, terutamanya untuk pembuatan bahagian tahan haus. Saiz zarah gred ini biasanya 1.2-2 μm, dan kandungan kobalt ialah 7%-10%. Apabila menghasilkan gred ini, peratusan tinggi bahan mentah kitar semula biasanya ditambah, menghasilkan keberkesanan kos yang tinggi dalam aplikasi bahagian haus. Bahagian haus memerlukan rintangan kakisan yang baik dan kekerasan yang tinggi, yang boleh diperolehi dengan menambahkan nikel dan kromium karbida apabila menghasilkan gred ini.
Untuk memenuhi keperluan teknikal dan ekonomi pengeluar alat, serbuk karbida adalah elemen utama. Serbuk yang direka untuk peralatan pemesinan pengeluar alat dan parameter proses memastikan prestasi bahan kerja siap dan telah menghasilkan ratusan gred karbida. Sifat bahan karbida yang boleh dikitar semula dan keupayaan untuk bekerja secara langsung dengan pembekal serbuk membolehkan pembuat alatan mengawal kualiti produk dan kos bahan mereka dengan berkesan.
Masa siaran: 18-Okt-2022
